07DRB Präventive Fehlervermeidung in der Produktentwicklung
DRBFM
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Es ist stets weniger aufwendig, Fehler vor dem Entstehen zu vermeiden, als entstandene Fehler zu suchen und nachträglich im Fertigungsprozess zu eliminieren. Ein systematisches Vorgehen mithilfe unterstützender Methoden ist hierbei unerlässlich; allerdings muss ein effizientes, präventives Qualitätsmanagement immer ganzheitlich erfolgen. Die Methodik Design Review Based on Failure Mode (DRBFM) mit ihrem Konzept GD3 ist entstanden aus der Weiterführung des „Lean Production”-Gedankens zum „Lean Development”. Dabei fokussiert das DRBFM auf die Kerngedanken des Lean Development, nämlich Verschwendung zu vermeiden und Werte zu steigern, und verbindet diese mit der Zielsetzung einer unternehmensweiten Qualitätsorientierung.
In diesem Beitrag erfahren Sie, wie man durch den Einsatz der Methodik DRBFM im Produktentwicklungsprozess Fehlerrisiken systematisch verringern und auf diese Weise die Fehlerfolgekosten, z. B. in Form von Gewährleistungsoder Rückrufkosten, nachhaltig senken kann. Arbeitshilfen: von: |
Problemstellung
Zeit, Kosten und Qualität gleichermaßen zu optimieren zählt zu den wichtigsten Herausforderungen eines wirtschaftlich orientierten Unternehmens. Immer kürzere Entwicklungszeiten für neue Produkte und Produktgenerationen machen langwierige Nachbesserungsschleifen unmöglich. Daher müssen potenzielle Problemstellungen bereits zu einem sehr frühen Zeitpunkt im Produktentstehungsprozess erkannt und bereinigt werden. Fehler wirken sich nicht nur nachteilig auf die Produktzuverlässigkeit sowie die Produktverfügbarkeit aus. Sie können auch die umgebende Umwelt in erheblichem Maße beeinflussen oder schädigen und sie verursachen schließlich direkt und indirekt Folgekosten. Je später im Produktlebenszyklus ein Fehler zutage tritt, desto größer sind seine finanziellen Folgen, sowohl für den Hersteller als auch für den Nutzer (vgl. Abbildung 1).
Zeit, Kosten und Qualität gleichermaßen zu optimieren zählt zu den wichtigsten Herausforderungen eines wirtschaftlich orientierten Unternehmens. Immer kürzere Entwicklungszeiten für neue Produkte und Produktgenerationen machen langwierige Nachbesserungsschleifen unmöglich. Daher müssen potenzielle Problemstellungen bereits zu einem sehr frühen Zeitpunkt im Produktentstehungsprozess erkannt und bereinigt werden. Fehler wirken sich nicht nur nachteilig auf die Produktzuverlässigkeit sowie die Produktverfügbarkeit aus. Sie können auch die umgebende Umwelt in erheblichem Maße beeinflussen oder schädigen und sie verursachen schließlich direkt und indirekt Folgekosten. Je später im Produktlebenszyklus ein Fehler zutage tritt, desto größer sind seine finanziellen Folgen, sowohl für den Hersteller als auch für den Nutzer (vgl. Abbildung 1).
Diese Situation wird eindrücklich illustriert am Beispiel der Automobilindustrie. In den Statistiken des Kraftfahrt-Bundesamtes (Abbildung 2) war für 2006 ein Negativrekord von 167 Rückrufen zu verzeichnen. Berücksichtigt man neben den unmittelbaren Kosten solcher Rückrufaktionen auch Faktoren wie den Imageschaden einer Marke, lassen sich die Verluste kaum abschätzen. Es liegt daher auf der Hand, dass Unternehmen sich grundlegend und nachhaltig auf die Steigerung ihrer Produktzuverlässigkeit konzentrieren müssen.
In der Praxis der Unternehmen ist man sich dieser Situation vielfach durchaus bewusst und reagiert mit unterschiedlichen Methoden zur Beherrschung von Qualitätsrisiken. Dies führt allerdings in vielen Fällen zu einer „Checklistenmentalität”, bei der die Klärung der tatsächlichen Ursachen sowie die Kreativität und Motivation zur Suche nach „robusten”, d. h. nachhaltigen Lösungen häufig auf der Strecke bleiben. Zusammenfassend lässt sich die Situation wie folgt beschreiben:
