13211 Qualitätsendkontrolle
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Dieser Beitrag knüpft an Kap. 07FM1 – FMEA – Grundlagen, Voraussetzungen und Systematik in diesem Werk an und zeigt, wie die Endkontrolle eines Montagebandes effizient und effektiv geplant werden kann, indem die Abläufe des Montageprozesses mittels einer aus der FMEA abgeleiteten, schlanken Methode analysiert und die Fehlerrisiken erfahrungsbasiert bewertet werden. Die Fehlerkosten sind so direkt mit den Prüfkosten vergleichbar, darüber hinaus ergeben sich die Verbesserungspotenziale für den Montageprozess selbst. Die Endprüfung kann so auf die „teuren” Fehler konzentriert und die notwendigen Personalressourcen können gesenkt werden.
Die beschriebene Vorgehensweise eignet sich durch die einfache Anwendung insbesondere für kleine und mittlere Unternehmen mit einer Serienfertigung. Eine Arbeitshilfe unterstützt Sie bei der Umsetzung in der Praxis. Arbeitshilfen: von: |
1 Historie
Die Geschichte der Endkontrolle beginnt mit der Einführung der industriellen Fertigung im 19. Jahrhundert. Vor der Serienproduktion mit der Verteilung der Arbeiten auf viele Menschen war in der Regel ein Mensch für die Herstellung eines Produkts und dessen Qualität verantwortlich. Die Arbeitsteilung führte zu einer Entkoppelung des Werkers von der Qualität des Endprodukts.
1.1 Ford: „Oskar Krause”
Der etymologische Mythos, dass das gängige „O. k.” die Initialen des deutschstämmigen Endkontrolleurs am Fließband des Model T von Ford war, lässt sich leider nicht beweisen. Das Grundprinzip ist jedoch umgesetzt: Ein Mensch prüft das Produkt nach Abschluss des Herstellprozesses auf Qualitätsmerkmale und gibt das Produkt frei, wenn alles „O. k.” ist.
